Этот материал представляет собой сплав углерода и железа, а также иных элементов. Он обладает хорошей прочностью и износоустойчивостью. Стоимость его небольшая. Но сам по себе материал хрупкий. Широкое распространение получил в строительных работах и в промышленной области.
Процесс создания
Производится этот материал в доменных печах, которые по своему внешнему виду представляют сооружения, высотой в 9 этажей. Чугунное литье осуществляется после того, как произойдёт расплавление руды с последующим удалением примесей.
В итоге литья в изложницы получаются своеобразные слитки. Именно их переделывают на необходимые предметы обихода.
Технология чугунного литья состоит из таких стадий, как:
- Подготовка модели изделия, которое необходимо произвести.
- Создание формы для последующей отливки.
- Расплавление чушек.
- Отливка по формам расплавов.
- Последующее извлечение отливок с необходимой обработкой.
В современной промышленности имеется разнообразие методов литья. Все они сводятся к последующим: литьё в формы, сделанные из глиняно-песчаного состава, в газифицируемого типа или по расплавляемым моделям, в кокиль либо же в оболочковые, а также в формы из гипса, литьё под давлением определённого значения.
В зависимости от типа присутствующих примесей чугун также может быть разделён на несколько разновидностей.
В сером чугуне количество кремния и графита может достигать 2,9 – 3,7%. Этот материал имеет отличные литейные свойства. Усадка у него небольшая, текучесть расплава довольно высокая, температурный показатель плавления низкий.
Это наиболее подходящий вариант для производства блоков и поршней для цилиндров силовых агрегатов, корпуса механизмов и станков. Из-за хрупкости не рекомендуется использовать эту разновидность в тех деталях, которые работают на растяжение с изгибом.
В чугуне высокой прочности присутствует графит в шаровидной форме. Такой материал отличается ковкостью, а также высокой степенью вязкости. Из него можно отливать трубопроводную арматуру или же трубы, детали для механизмов, которые будут подвергаться высокой нагрузке.
Чтобы улучшить механические свойства этого материала, его подвергают термическому воздействию, основными этапами которого являются нагревание массы до 850 градусов и выдержка в подобном состоянии на протяжении нескольких часов, последующее остывание при температурном показателе в 350 градусов в минеральном масле.
